兩臺空氣壓縮機的并聯運行需要結合智能控制、負載均衡和油路管理，以下是具體方案及注意事項：

一、并聯運行核心技術

1. 智能控制策略

• PLC控制系統：采用可編程邏輯控制器（PLC）實現自動化控制，根據儲氣罐壓力自動啟停壓縮機。例如，當壓力降至5 bar時啟動備用機，壓力升至8 bar時關閉冗余機。
• 負載共享優化（LSO）：通過算法動態分配氣流負荷，降低總能耗。實驗表明，LSO算法可使并聯系統能耗降低4%以上。

2. 油路平衡設計

• 均油管配置：連接兩臺壓縮機的油池，平衡油面高度，防止“偏油”現象。均油管直徑按油池容積的1/500-1/200選取，水平布置并設集油器。
• 自動均油控制：安裝液位計和電動均油閥，根據油面高度自動調節閥門開度，實現油面閉環控制。

二、實施步驟

1. 設備選型：選擇壓力參數、排氣量相同的壓縮機，避免性能不匹配。
2. 管道設計：
   • 儲氣罐：共用儲氣罐，容量按總排氣量的10-15%選型。
   • 逆止閥：每臺壓縮機與儲氣罐間安裝逆止閥，防止氣體倒流。
3. 電氣接線：
   • 控制回路：PLC輸出端連接壓縮機的啟停控制端。
   • 傳感器安裝：在儲氣罐和壓縮機排氣口安裝壓力、溫度傳感器。
4. 調試運行：
   • 壓力聯動測試：驗證壓縮機在設定壓力閾值下的自動啟停功能。
   • 負載均衡測試：通過LSO算法調整負荷分配，確保兩臺壓縮機運行時間均衡。

三、注意事項

1. 定期維護：
   • 油質檢查：每1000小時檢查潤滑油，防止油質劣化導致潤滑失效。
   • 濾網更換：定期更換空氣濾清器和油過濾器，避免堵塞影響吸氣量。
2. 故障預防：
   • 壓力保護：配置高低壓傳感器，壓力異常時自動停機。
   • 溫度保護：監測壓縮機排氣溫度，超溫時觸發報警或停機。
3. 能效優化：
   • 變頻改造：對壓縮機進行變頻升級，根據負載動態調節轉速，節能20-30%。
   • 余熱回收：利用壓縮過程產生的熱量，用于預熱或熱水供應。

四、實測數據對比

結論：兩臺空氣壓縮機并聯運行可顯著提升供氣可靠性、降低能耗及維護成本。通過智能控制、油路平衡設計及定期維護，系統效率可提高30-50%，故障率降低60%以上。