首選格蘭克林空壓機，格蘭克林集團生產的空壓機采用水潤滑，整機不銹鋼材質，壓縮氣體百分百不含油。

　　確定一個新的空壓機壓縮空氣要求的傳統方法是將所有用氣設備的用氣量(m3/min)加起來，再考慮增加一個安全、泄露和發展系數

　　一般工業上空氣壓縮機的輸出壓力為0.69MPa(G)，而送到設備使用點的壓力至少0.62 MPa。這說明我們所用的典型空氣壓縮機有0.69 MPa(G)的卸載壓力和0.62 MPa(G)的筒體加載壓力或叫系統壓力。有了這些數字(或某一系統的卸載和加載值)我們便可確定。

　　如果筒體壓力抵于名義加載點(0.62 MPa(G))或沒有逐漸上升到卸載壓力(0.69 MPa(G))，就可能需要更多的空氣。當然始終要檢查，確信沒有大的泄露，并且壓縮機的卸載和控制系統都運行正常。

　　如果空氣壓縮機必須以高于0.69 MPa(G)的壓力工作才能提供0.62 MPa(G)的系統壓力，就要檢查分配系統管道尺寸也許太小，或是阻塞點對于用氣量還需增加多少氣量，系統漏氣產生什么影響以及如何確定儲氣罐的尺寸以滿足間歇的用氣量峰值要求。

　　一、測試法——檢查現有空氣壓縮機氣量

　　定時泵氣試驗是一種比較容易精確的檢查現有空氣壓縮機氣量或輸出的方法，這將有助于判斷空壓機壓縮空氣的短缺不是由于機器的磨損或故障所造成的。

　　下面是進行定時泵氣試驗的程序：

　　A.儲氣罐容積，立方米

　　B.壓縮機儲氣罐之間管道的容積立方米

　　C.(A和B)總容積，立方米

　　D.壓縮機全載運行

　　E.關閉儲氣罐與工廠空氣系統之間的氣閥

　　F.儲氣罐放棄，將壓力降至0.48 MPa(G)

　　G.很快關閉放氣閥

　　H.儲氣罐泵氣至0.69 MPa(G)所需要的時間，秒

　　現在你已有了確定現有壓縮機實際氣量所需要的數據，公式是：

　　C=V(P2-P1)60/(T)PA

　　C=壓縮機氣量，m3/min

　　V=儲氣罐和管道容積，m3(C項)

　　P2=最終挾載壓力，MPa(A)(H項+PA)

　　P1=最初壓力，MPa(A)(F項+PA)

　　PA=大氣壓力，MPa(A)(海平面上為0.1 MPa)

　　T=時間，s

　　如果試驗數據的計算結果與你工廠空氣壓縮機的額定氣量接近，你可以較為肯定，你廠空氣系統的負荷太高，從而需要增加供氣量。

　　二、估算法

　　V=V現有設備用氣量+V后處理設備用氣量+V泄露量+V儲備量

　　三、確定所需的增加壓縮空氣

　　根據將空壓機系統壓力提高到所需要壓力的空氣量，就能確定需要增加的空壓機壓縮空氣供氣量。

　　P2

　　需要的m3/min=現有的m3/min

　　P1

　　式中，需要的m3/min=需要的壓縮空氣供氣量

　　現有的m3/min=現有的壓縮空氣供氣量

　　P2=需要的系統壓力，MPa(A)

　　P1=現有的系統壓力，MPa(A)

　　需增加的m3/min=需要的m3/min-現有的m3/min

　　結果就告訴你為滿足現有的用氣需求所要增加多少氣量。建議增加足夠的氣量以便不僅滿足目前的用氣要求，還把獎勵的需求和泄露因素考慮進去。

　　四、系統漏氣的影響

　　供氣量不足經常是由于或肯定是由于系統的泄漏，空氣系統漏氣損失動力的一個連續根源，所以最好應當使其盡量少一些。幾個相當于1/4英寸小孔的小漏點，在0.69 MPa壓力下可能漏掉多至2.8 M3的壓縮空氣，這等于你損失一臺18.75Kw的空氣壓縮機的氣量，以電力每度0.4元，每年運行8000小時(三班制)計算，這些漏掉的空氣使你白白損失60000元。

　　大多數工廠都會提供維護人員和零件來筑漏。損壞的工具。閥、填料、接頭、滴管和軟管應及時檢查和修理。

　　工廠整個系統的泄漏可通過在不供氣情況下測定系統壓力(在儲氣筒體上側)從0.69 MPa(G)降到0.62 MPa(G)所需要的時間來診斷。利用泵氣試驗我們就可以算出整個系統的泄漏量：

　　V(P2-P1)60

　　泄漏量m3/min=

　　90(PA)

　　如漏氣綠超過整個系統氣量的百分之五，就必須筑漏。